Como otimizar a eficiência do gerenciamento de controle de temperatura dos workshops e armazéns através de recipientes de cadeia fria?

Inovação tecnológica e controle preciso da temperatura de Oficina e armazém usam recipientes de cadeia fria
O valor central dos recipientes da cadeia fria está em seus recursos precisos de controle de temperatura. Os recipientes tradicionais de isolamento passivo dependem de materiais de mudança de fase (como gel de armazenamento a frio ou gelo seco) para manter um ambiente de baixa temperatura. Embora o custo seja baixo, é limitado por mudanças ambientais externas e pontualidade e é difícil atender às necessidades de controle de temperatura de longo e vários nó. Os modernos contêineres inteligentes da cadeia fria alcançaram um salto de "isolamento estático" para "regulação dinâmica", integrando sistemas de refrigeração do compressor e tecnologia da Internet das Coisas (IoT). Por exemplo, os contêineres inteligentes implantados por uma empresa farmacêutica multinacional no armazém de vacinas possuem sensores de temperatura e umidade de alta precisão e módulos de rastreamento de GPS, que podem enviar dados na plataforma em nuvem em tempo real. Quando a temperatura ambiente flutua devido ao carregamento e descarregamento na oficina, o sistema aciona automaticamente o compressor de frequência variável para ajustar a potência da refrigeração para garantir que a temperatura interna seja sempre estável dentro da faixa definida de 2-8 ℃. Essa atualização técnica reduz a taxa de desvio de controle de temperatura de 5% para 0,3%, reduzindo o custo anual de danos por carga em mais de um milhão de yuans.

O design de vedação e a inovação material de isolamento do recipiente inteligente reduz ainda mais o risco de flutuações de temperatura. As caixas de corrente de frio usando a tecnologia do painel de isolamento a vácuo (VIP) têm 5 a 10 vezes o desempenho do isolamento dos materiais tradicionais de poliuretano. Mesmo em um ambiente de oficina de 30 ° C, a flutuação interna da temperatura pode ser controlada dentro de ± 0,5 ° C. Para empresas de alimentos frescos, essa estabilidade estende diretamente os dados de vida útil de uma empresa de logística da cadeia de frio mostra que o prazo de validade do salmão transportado em caixas de corrente de frio VIP pode ser estendido por 2-3 dias após a chegada, reduzindo significativamente a taxa de perda no final do varejo.

Otimização do processo: de "controle de temperatura de ponto único" à "colaboração completa"
Embora as atualizações da tecnologia possam melhorar o desempenho de um único contêiner, a eficiência do controle de temperatura dos workshops e armazéns depende mais do design colaborativo de todo o processo. Um ponto de dor comum é a perda de frio devido a interrupções do processo durante o processo de transportação de mercadorias na oficina e temporariamente armazenada no armazém. Por exemplo, uma empresa de laticínios uma vez descobriu que seu iogurte precisava ser exposto a um ambiente não controlado por temperatura por até 20 minutos ao carregar na oficina, fazendo com que a temperatura local subisse para mais de 10 ° C, causando a atividade das bactérias do ácido lático a diminuir. Para resolver esse problema, a empresa replicou a rota dedicada para recipientes de cadeia fria: um canal fechado foi construído entre o workshop e o armazém, e o equipamento de carregamento e descarregamento rápido (como veículos guiados automáticos AGV) foi instalado para reduzir o tempo de exposição para menos de 3 minutos. Ao mesmo tempo, uma estratégia de "classificação de lote" foi adotada para classificar as mercadorias de acordo com sua sensibilidade à temperatura para evitar a perda de frio causada por abertura e fechamento frequentes das portas de contêineres.

A otimização do processo também precisa se concentrar na eficiência da "colaboração humana-máquina". Em armazéns químicos de matéria -prima, os operadores costumam misturar -20 ℃ produtos congelados com produtos refrigerados de 2-8 ℃ porque não estão familiarizados com as especificações operacionais dos recipientes da cadeia fria, fazendo com que a água condensada congelasse ou o superaquecimento local. Uma empresa introduziu um sistema auxiliar AR (Realidade Aumentada): quando os funcionários usam óculos inteligentes para digitalizar o contêiner, o sistema exibe automaticamente a faixa de temperatura do contêiner, os tipos de mercadorias permitidos para serem armazenados e as precauções operacionais e corresponde automaticamente aos produtos com o contêiner por meio de tags RFID. Essa medida reduziu a taxa de erro de mistura em 80% e aumentou a eficiência do armazenamento em 40%.

Gerenciamento de energia e práticas sustentáveis
O consumo de energia de contêineres da cadeia fria sempre foi um custo oculto para as empresas. O armazenamento a frio móvel tradicional a diesel pode consumir até 30 litros de combustível por dia, e as emissões de carbono são um problema proeminente. A tecnologia moderna de gerenciamento de energia está fazendo avanços em "receita crescente" e "economizando dinheiro". No nível "Saving Money", a aplicação dos algoritmos de AI se tornou fundamental. Uma empresa de armazenamento de cadeia de frio desenvolveu um modelo de previsão de consumo de energia baseado no aprendizado de máquina, que ajusta dinamicamente o modo de operação do sistema de refrigeração, analisando dados históricos de controle de temperatura, temperatura ambiente e carga de calor de carga. Por exemplo, durante períodos de baixa temperatura à noite, o sistema muda automaticamente para operação de baixa potência e usa fontes de frio naturais para complementar a refrigeração, reduzindo o consumo geral de energia em 15%-20%.